钣金技术要求

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钣金技术要求

钣金技术要求
 

1.零件去除氧化皮。

2.零件加工表面上,不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。

3.去除毛刺飞边。

4.经调质处理,28HRC32HRC

5.零件进行高频淬火,350370℃回火,40HRC45HRC

6.渗碳深度0.3mm

7.进行高温时效处理。

8.未注形状公差应符合GB1184-2000.

9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m

10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。

11.未注圆角半径R5

12.未注倒角均为2×45°。

13.锐角倒钝。

14.各密封件装配前必须浸透油。

15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃。

20.齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095GB11365的规定。

21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶,但应防止进入系统中。

22.进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有检验部门的合格证方能进行

装配。

27.规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力矩扳手,并按规定的拧紧力矩紧固。

29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查,其接触率不应小于配合长度的60%,并应均匀分布。

30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。

31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3,接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%

32.滑动配合的平键(或花键)装配后,相配件移动自如,不得有松紧不均现象。

33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。

34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好,用涂色检查时,与轴承座在对称

于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检

查时,0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3

36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。

37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。

38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和,用0.05mm塞尺检查不入。

39.用定位销固定轴瓦时,应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状

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态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

40.球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触,用涂色法检查,其接触不应小于70%

41.合金轴承衬表面成黄色时不准使用,在规定的接触角内不准有离核现象,在接触角外的

离核面积不得大于非接触区总面积的10%

42.齿轮(蜗轮)基准端面与轴肩(或定位套端面)应贴合,用0.05mm塞尺检查不入。并

应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

43.齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

44.组装前严格检查并清除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦伤。

45.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷(如欠铸、机

械损伤等)。

46.铸件应清理干净,不得有毛刺、飞边,非加工表明上的浇冒口应清理与铸件表面齐平。

47.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨,位置和字体应符合图样要求。

48.铸件非加工表面的粗糙度,砂型铸造R,不大于50

49.铸件应清除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光,达到表面质

量要求。

50.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应清除干净。

51.铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

52.铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平整,清理干净。

53.对错型、凸台铸偏等应予以修正,达到圆滑过渡,一保证外观质量。

54.铸件非加工表面的皱褶,深度小于2mm,间距应大于100mm

55.机器产品铸件的非加工表面均需喷丸处理或滚筒处理,达到清洁度Sa21/2级的要求。

56.铸件必须进行水韧处理。

57.铸件表面应平整,浇口、毛刺、粘砂等应清除干净。

58.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

59.所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前,必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。

60.除锈前,先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。

61.经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h

62.铆接件相互接触的表面,在连接前必须涂厚度为3040防锈漆。搭接边缘应用油漆、

腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装。

63.装配前所有的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁

附着的杂物和浮锈。

64.装配前,所有钢管(包括预制成型管路)都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。

65.装配时,对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧,防止松动。

66.预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。

67.配管接替或转运时,必须将管路分离口用胶布或塑料管堵封口,防止任何杂物进入,并拴标签。

69.根据铸钢件缺陷情况,对补焊区缺陷可采用铲挖、磨削,炭弧气刨、气割或机械加工等方法清除。

70.补焊区及坡口周围20mm以内的粘砂、油、水、锈等脏物必须彻底清理。

71.在补焊的全过程中,铸钢件预热区的温度不得低于350°C

72.在条件允许的情况下,尽可能在水平位置施焊。

73.补焊时,焊条不应做过大的横向摆动。

74.铸钢件表面堆焊接时,焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3

75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量,一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。

76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形,以保证锻件内部充分锻透。

77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超过加工余量的75%,锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。

78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。

81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

82.滚压精加工的表面,滚压后不得有脱皮现象。

83.最终工序热处理后的零件,表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火

85、发蓝、变色的现象。

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